压铸模具是由定模和动模两个主要部分组成的。

1、定模固定在压铸机压室一方的定模模座上，是金属液压入压铸模具型腔的一侧，也包含部分压铸模具型腔，定模上有直浇道直接与压铸机的压室或喷嘴相连接；

2、动模固定在压铸机的动模模座上，随动模模座移动与定模分开、合拢，对于需要设抽芯机构的模具，抽芯和铸件顶出机构通常也设在动模内。

压铸模具的基本结构：动模座板、垫块、动模支承板、动模套板、抽芯限位挡块、抽芯滑块、抽芯斜销、楔紧块、定模套板、定模座板、侧抽型芯、—定模镶块、型腔、内浇道、横浇道、浇口套、直浇道、导柱、导套、动模镶块、推杆、复位杆、推杆固定板、推板、挡钉、推板导柱、推板导套。

如何判断挤出塑胶模具质量的好坏？

一、我们在选择的时候一定要看这个模具的厚度，虽然模具在使用不需要太过于用力你，或者是其他的恶劣环境，但是由于经常遇见倒模和脱模的现象，塑胶模具就会很容易，出现损耗、变形等问题。而解决这些问题的依据就是加宽模具的厚度。因此，我们在挑选模具的过程中，从厚度就能分析出模具的好坏。

二、看看挤出模具的规格是否标准,好的模具可以将生产出来的挤出塑料产品尺寸控制在零点几毫米的误差当中,而劣质的模具往往生产出来的产品误差会达到几毫米甚至是几厘米。

三、查看整个模具的材质与做工,好的模具应该是内外两面都十分光滑,看起来富有光泽,而且手感微润沉手的,劣质的模具可能表面会有毛刺或是坑坑洼洼,两者一比就是高下立现。

塑胶制品模具在加工时，如何减少缺陷？

1、合理使用冷却润滑液，发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用，保持冷却润滑清洁，从而控制磨削热在允许范围内，以防止工件热变形。改善磨削时的冷却条件，如采用浸油砂轮或内冷却砂轮等措施。将切削液引入砂轮的中心，切削液可直接进入磨削区，发挥有效的冷却作用，防止工件表面。

2、将热处理后的淬火应力降低到限度，因为淬火应力、网状碳化组织在磨削力的作用下，组织产生相变极易使工件产生裂纹。对于高精度模具为了消除磨削的残余应力，在磨削后应进行低温时效处理以提高韧性。

3、消除磨削应力也可将模具在260～315℃盐浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷却，这样硬度可下降1HRC，残留应力降低40%～65%。

4、对于尺寸公差在0.01mm以内的精密模具的精密磨削要注意环境温度的影响，要求恒温磨削。由计算可知，300mm长的钢件，温差3℃时，材料有10.8μm左右的变化，(10.8=1.2×3×3，每100mm变形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。

模具制造工序及残余应力的影响

在工厂经常发现，一些形状复杂、精度要求高的模具，在热处理后变形较大，经认真调查后发现，模具在机械加工和后热处理阶段未进行任何预先热处理。

1．变形原因

机械加工过程中的残余应力和淬火后的应力叠加，增大了模具热处理后的变形。

2．预防措施

（1）粗加工后、半精加工前应进行一次去应力退火，即（630-680）℃×（3-4）h炉冷至500℃以下出炉空冷，也可采用400℃×（2-3）h去应力处理。

（2）降低淬火温度，减少淬火后的残余应力。

（3）采用淬油170oC出油空冷（分级淬火）。

（4）采用等温淬火工艺可减少淬火残余应力。

采用以上措施可使模具淬火后残余应力减少，模具变形较小。